روشهای آهنگری بطور کلی به دو دسته تقسیم می شوند:
۱- آهنگری در قالب باز ۲- آهنگری در قالب بسته
۱-۲-۱ – آهنگری در قالب باز:
اساسا چکش کاری همان آهنگری معمولی است که توسط صنعت گران انجام می گرفته است. ولی اکنون تجهیزات مکانیکی بزرگ جایگزین ضربه های متوالی بازوی کارگر شده اند فلز مورد نظر قبل از قرار گرفتن روی سندان در کوره های گازوئیلی یا القایی قرار گرفته تا به اندازه دمای مناسب گرم و سپس توسط نوعی چکش مکانیکی بر آن ضربه وارد می شود. ساده ترین این چکش ها نوع تخته ای یا ثقلی است که در آن چکش به دقت به انتهای چکشبند بسته می شوند این قسمت بالا رفته و در موقعیت مناسب رها شده و به پایین سقوط می کند. نوع دیگر پرسها بصورت مکانیکی بوده که شامل یک چرخ طیار, میل لنگ, شاتون, و کوبه بوده و مهمترین و پر کاربرد ترین نوع می باشند. این پرسها دارای سرعت مشخصی بوده که منحنی آن بصورت سینوسی می باشد. از انواع دیگر پرس می توان پرسهای هیدرولیک را نام برد این پرس کنترل سرعت بسیار مناسبی دارند و دارای قدرت زیادی هستند. در آهنگری قالب باز جریان فلز محدود نمی شود و صنعت گر شکل مورد نظر را با چرخاندن و جابجا کردن کار بین چکش و سندان در بین ضربات متوالی بدست می آورد. کوبه می تواند مستقیما با پرس در تماس باشد یا می تواند از ابزارهایی با شکل خاص که بین چکش و قطعه کار یا قطعه کار و سندان قرار می گیرد برای ایجاد سطوح منحنی و همچنین برای ایجاد سوراخ و یا قطع کردن استفاده کرد. برای جابجا کردن و چرخاندن قطعه که گاهی اوقات چندین تن وزن دارد می توان از وسایل ماشینی استفاده کرده هر چند برخی قطعات با این روش به شکل نهایی خود در می آیند. ولی غالبا از چکش کاری برای پیش فرم دهی قطعات بزرگ برای عملیات بعدی استفاده می شود.

۱-۲-۲- آهنگری در قالب های بسته

پرس کاری فرآیند ساده انعطاف پذیر است, لیکن برای تولید انبوه مناسب نیست , چکش کاری روش تندی است و دقت ابعاد نهایی قطعه به مهارت کارگر بستگی دارد. آهنگری حدیده ای یا آهنگری در قالب بسته با بکار گیری قالب های شکل دار و کنترل جریان فلز توسط آن ها بر این مشکلات فائق آمده است در زیر یک دست قالب آهنگری معمولی که نیمه آن به کوبه بالایی و نیمه دیگر آن به سندان متصل است دیده می شود.

فلز گرم شده و در محفظه نیمه پایینی قرار داده می شود و سپس یک یا چند ضربه توسط نیمه بالایی قالب وارد می شود. این ضربه ها باعث جریان فلز تا حد پر کردن تمام محفظه قالب می شود. فلز اضافی نیز پس از فشرده شدن به شکل زایده ای نازک در پیرامون حفره در می آید که پس از پایان کار با نوعی قالب حذف زائده برداشته می شود. بیرون آمدن زائده ها باعث اطمینان از پر شدن تمامی حفره های موجود در قالب می شود. بیشتر قالبهای آهنگری بسته زائده (فلش) ایجاد می کنند و بیش از یک محفظه دارند و تغییر شکل در هر کدام از محفظه ها ممکن است نیاز به بیش از یک ضربه داشته باشد. معمولا اولین محفظه لبه سازی , شیار سازی, یا خم کردن است تا فلز به شکل مناسب برای محفظه بعدی در آید. در محفظه میانی توده فلز تقریبا به شکل نهایی ولی با گوشه ها و راکوردهای کم انحنا در می آید. برای بهره های کوچک هزینه حفره های بیشتر توجیه پذیر نیست و شکل نهایی با اندکی ماشین کاری بدست می آید البته معمولا شکل و اندازه نهایی در محفظه آخری به ماده داده می شود. چون تمام قطعات در محفظه های یکسانی شکل داده می شوند لذا همگی از نظر شکل اندازه یکسان هستند. و اندک اختلافشان بعلت سایش جزئی قالب است. شکل محفظه ها بگونه ای است که فلز در جهت دلخواه جریان می یابد. این جریان به نوبه خود ساختار جهت دار بوجود می آورد. ( مقاومت در برابر خوردگی و بالا رفتن شکل پذیری.) به علاوه با قرار دادن فلز در محل های مناسب می توان بهترین شکل مقطع را برای مقابله با نیروهای وارده بدست آورد. این عوامل و همچنین ساختار ریز دانه تبلور مجدد شده و نبودن حفره موجب شده است که نسبت استحکام به وزن این محصولات در مقایسه با قطعاتی که به روش ریخته گری و ماشین کاری تهیه می شوند ۲۰ % افزایش یابد. و یکی دیگر از عوامل مهم مورد بررسی در فورج تمرکز تنش می باشد که باعث اکثر تخریب ها و از بین رفتن قالب و قطعه و استهلاک بیشتر می شود. تمرکز تنش در قالب فورج اجتناب نا پذیر نیست و می توان آنرا با شعاع راکورد کنترل کرد. بطوریکه هر چه شعاع راکورد افزایش یابد تمرکز تنش کمتر است و بالعکس.اما شعاع راکورد نباید خیلی زیادتر از حد شود چرا که در هنگام ماشین کاری مشکلاتی را بوجود می آورد. شعاع راکورد باید تا حدی که فقط بتواند قطعه بدون عیب تولید شود افزایش یابد. بحث بعدی بررسی قطعه از لحاظ حرارت است میزان حرارت قطعه باید تا حدی باشد که براحتی فرم داده شود و در عین حال به قالب    آسیب حرارتی وارد نشود هر چند قالب ها از جنس گرم کار H13 هستند اما باید در نظر داشت که در دراز مدت باعث وارد نمودن آسیب های حرارتی به قالب می شود. باید توجه داشت که آسیب مکانیکی جدا از آسیب حرارتی است.

نکاتی درباره قالبهای فورج

هنگام طراحی قالبهای فورج نکات مهمی حائز اهمیت بوده ، این نکات به شرح زیر است:

• طراح قالب باید با پروسه های ماشین کاری و فورجینگ آشنا بوده و پرسها را نیز کاملا بشناسد و در عین حال با محاسبات مربوط به قالب بطور کامل آشنا باشد.
• در طراحی فورج مقاومت و نیروهایی را که به قالب ها وارد میشود در نظر گرفته و محاسبه می شوند تا قالبهای فورج دارای مقاومت عالی و استحکام ساختمانی لازم باشند.
• در طراحی و ساخت قطعات کار و قالب های فورج باید از کامپیوتر نرم افزارها و تکنولوژی پیشرفته و جدید مانند دستگاههای طراحی سه بعدی مختصات استفاده شود.
• در طراحی قالبهای فورج استفاده از قطعات پیش ساخته و استاندارد مانند کفشک ها سنبه ها میله های راهنما بوشهای راهنما فنرها و غیره باید مد نظر باشد.
• در طراحی قالب های فورج باید از متد شیب و زاویه دادن به قطعات قالب استفاده شود. این روش خروج سهل و آسان قطعات فورج شده قالب را تامین می نماید.
• طراحان قالب های فورج باید بر اساس نوع محصول فورج شده و دقت و میزان کارایی و ظرافت آن به پرداخت بودن سطوح حفره ها و محفظه های قالب اهمیت بیشتری دهند. چرا که بحث سایش در قالب یکی از مهمترین مشکلات قالبها می باشد.

مختصری درباره فورج

آهنگري به فرآيند تغيير شکل مومسان فلز بوسيله اعمال نيرو موضعي توسط چکش هاي دستي يا مکانيکي, دستگاههاي پرس و يا دستگاههاي مخصوص آهنگري گفته مي شود. يا به عبارتي فرم و شکل دهي فلزات گداخته يا تحت فشار قرار دادن آنها توسط قالبهاي فورج و يا پرس هاي هيدروليک يا پنوماتيک ضربه اي را صنعت فورجينگ گويند. اکثر قطعات صنعتي در صنايع مهم مانند ماشين سازي , خودروسازي و صنايع نظامي با روش فورج تهيه مي شوند. عمليات فورج قطعات را مي توان با استفاده از پتک هاي تمام اتوماتيک و پيشرفته که قادر است تعداد ضربات لازم و ارتفاع صحيح هر ضربه را کنترل و تنظيم نمايد تعيين نمود.
در روش فورجينگ مواد کار با قابليت کوره کاري و در حالت گداخته فرم لازم را ميگيرند. اين قطعات داراي مقاومت و استحکام بيشتري نسبت به قطعات مشابه ماشين کاري شده هستند. زيرا در پروسه آهنگري مواد اوليه قطعات بهم فشرده شده و قطعات مهمي مانند ميل لنگ, دسته پيستون آچار و غيره توليد ميشود. از قابليت هاي روش فورج در توليد به کاهش هزينه و انبوهي توليد , و از معايب اين روش به کمتر دقيق بودن قطعات توليد شده اشاره کرد. اين عمل ممکن است در حالت سرد يا گرم صورت گيرد ولي معمولا روشهاي آهنگري سرد نام هاي خاص خود را دارند در نتيجه اصطلاح آهنگري به معني خاصش , آهنگري در حالت گرم است که در دماي بالاي تبلور مجدد صورت مي گيرد . آهنگري قديمي فرآيند فلز کاري شناخته شده است . سابقه تاريخي اين فرآيند به روزهايي بر مي گردد که انسان ما قبل تاريخ توانستند با گرم کردن آهن اسفنجي , حرارت دادن و کوبيدن آن توسط چکش هاي سنگي ابزارهاي مفيدي بسازند.اکثر فلزات چکش خوار قابليت آهنگري را دارند ولي چدن خاکستري جز فلزاتي است که خاصيت آهنگري را نداشته زيرا امکان شکستگي در آن وجود دارد . قابليت کوره کاري و فورج قطعات فولادي به مواد آلياژي موجود در آنها بستگي دارد. هر چه مقدار کربن فولادها کمتر باشد, مي توان حرارت شروع آهنگري را افزايش داد. در پروسه فورجينگ با افزايش مقدار کربن در فلزات از قابليت فرم گيري و آهنگري آنها کاسته مي شود. همچنين فولادهايي براي عمليات فورج مناسب مي باشند که مقدار فسفر و گوگرد آنها از ۱% بيشتر نباشد و اگر مقدار گوگرد در فولاد زياد باشد باعث ايجاد شکستگي و ترکهايي بر روي فولاد گداخته مي گردد. در ساخت قالبهاي فورج از روشهاي جديد تکنولوژي ماشين کاري و اسپارک استفاده مي کنند. فرآيندهاي آهنگري امروزي توسعه و تکامل هنر آهنگران روستايي جاويدان عصر باستان هستند که زره سازي مي کردند اکنون چکشهاي پر قدرت و پرس هاي مکانيکي جايگزين بازوهاي قوي , چکش ها و سندان ها شده است و دانش پيشرفته فلز شناسي جاي هنر و مهارت صنعت گران قديم را در طرز کار و کنترل دما و تغيير شکل فلزات گرفته است قطعات ساخته شده به اين روش از قطعات دو سانتي متري تا قطعات ۲۰۰ تني را شامل مي شود. امروزه روشهاي آهنگري مختلفي وجود دارد بطوريکه مي توان فقط يک قطعه و يا هزاران قطعه مشابه را با قيمت مناسب تهيه کرد و در اين فرآيند ممکن است فلز:
۱- کشيده شود تا طول آن زياد و سطح مقطع آن کم شود
۲- له شود بطوريکه ارتفاع آن کاهش و سطح مقطع آن افزايش يابد.
۳- در يک قالب بسته فشرده شود تا فلز در تمام جهات جريان يابد.

در این مقاله سعی بر آن داشتیم تا مختصری درباره فورج برای شما ارائه نماییم.

تقسيم بندي عمليات برش در قالبهای برش

برش ورقه هاي اوليه: ورقه هاي فلزي را مي توان با ابزارهاي مختلف بريده که عبارتند از: قيچيهاي دستي، قيچي هايي با سطح برش صاف، اره ها ، مته ها، و سنبه هاي مخصوص سوراخکاري، عملياتي که در اين قسمت شرح داده مي شوند نمونه هايي از وسايل برش جهت توليدات زياد است. که شامل شکاف دهنده ها، قيچي هاي برقي و قالبها، پرسها مي باشند. عمليات برش را بنابر خاصيت يا شکل آنها بشرح زير تقسيم بندي مي کنند:

• عمليات براي قطعه زني:

قيچي کردن (Shearing ) ، قطع کردن ( Cut off) ، جدا کردن (Parting ) ، قطعه زني ( Blanking)

• عمليات براي برش سوراخها:

سنبه کاري (Punching )، شيار زني يا شکاف زني (Slotting )، منگنه زني ( perforating)

• عمليات روي قالبهاي چند مرحله اي(Progressive):

شکاف ( Not ching) ، نيم شکاف (Semi not ching ) ، بريدن (Lancing )

• عمليات جهت کنترل اندازه:

آرايشي ( Trimming) ، باريک کردن ( Slitting)، تراشيدن ( Shaving)

وقتيکه يک قطعه از نوار فلزي جدا مي شود. در بعضي موارد قطعه جدا شده، قطعه نهايي است که احتياج به هيچ گونه عمليات بعدي ندارد، در بيشتر موارد با انجام عملياتي روي قطعه کار محصول نهايي بدست خواهد آمد. که در اينصورت قطعه جدا شده را قطعه کار مي نامند. اغلب، برشهاي بعدي قطعه کار را کامل خواهد کرد. قطعاتي که احتياج به فرم دادن دارند تا شکل نهائي را پيدا کنند. محصول تمام شده نام دارند. قطعات ممکن است بصورت دايره ، مستطيل ، مربع و يا اشکال پيچيده ديگري باشند.

قيچي ( Shearing): وقتي عمل برش در طول يک خط مستقيم باشد آنرا قيچي نامند. که اين عمل بوسيله ماشينهاي مخصوصي که قيچي يا گيوتين ناميده مي شوند، انجام ميگيرد.

اين ماشينها ممکن است بوسيله پا، دست يا برق کار کند. ماشينهاي قيچي يا گيوتين ممکن است با تيغه هايي تا ۶m طول ساخته شوند. تيغه بالايي را با زاويه کمي مي سازند تا نيروي برش را حتي الامکان کاهش دهند، و عمل برش بصورت استمراري از ابتداي ورق تا انتها انجام گيرد. اين ماشينها داراي راهنماهايي جهت ثابت نگه داشتن ورق قبل از عمل برش هستند. اشکال زير دو ماشين قيچي که کاربرد بيشرتي در صنعت دارند نشان داده شده است.

ماشينهاي قيچي نيز جهت توليد قطعه بکار مي روند. البته در جائي که شکل قطعه اجازه استفاده از آنها را بدهد. ولي در بيشتر اوقات بخاطر محدوديت برش مستقيم، کاربرد قيچي محدود مي گردد.

ماشينهاي قيچي بخاطر اينکه احتياج به ساختن قالبهاي پر خرج جهت برش ندارند از نظر اقتصادي مقرون به صرفه تر است.

قيچي ها براي کارهاي زير استفاده مي شوند:

• برش کلافهاي پهن ورق و تبديل آنها به قطعات بزرگ، اين قطعات را زير قالبهاي خم مي برند تا قسمتهاي بزرگ اتومبيل را بسازند.
• برش کلاف ها و تبديل آنها به قطعات باريک و دراز که بعدا بوسيله دست زير قالبهاي برش برده مي شود. اين عمل معمولا وقتي انجام ميگيرد که حجم توليد کم باشد، و تهيه خوراک دهنده اتوماتيک به صرفه نباشد.
• براي صاف کردن لبه ورقه هاي بزرگ که براي توليد قطعات دقيق که با خم کاري هاي بعدي قطعات جهت ساخت وسايلي از قبيل، قفسه ها، کمدها و غيره بکار برده مي شوند نيز از قيچي استفاده مي گردد.

عمل برش در ماشينهاي قيچي جهت توليد قطعات به اشکال مختلف صورت ميگيرد. همچنين با ماشينهاي قيچي که پايه هاي گردان دارند مي توان عمل برش را تحت زاويه اي انجام داد.

قطع کن ( Cutoff): شکل زير نمايانگر توليد قطعه بوسيله عمل قطع کردن مي باشد. لبه هاي برش در يک خط عمل برش را انجام مي دهند. برش ممکن است شامل يک يا چند قسمت باشد که بنا به شکل برش مستقيم، زاويه اي و منحني تغيير مي کند. قابل توجه است که در عمليات قطع کن قطعات بايستي کاملا چسبيده بهم باشند. مقدار کمي از ورق در ابتدا و انتهاي آن ممکن است دور ريز شود قطع کردن بوسيله قالب روي پرس انجام مي گيرد. قالب ممکن است با ايجاد يک خط برش توليد يک قطعه و با ايجاد دو خط برش يکسان توليد دو قطعه و يا با ايجاد دو خط برش مختلف توليد دو قطعه بنمايد. با افزايش لبه هاي برنده در يک قالب مي توان قطعات بيشتري در هر کورس پرس توليد کرد. که البته افزايش ساعت کار پرس و سرعت آن بصرفه تر است از زياد کردن حجم قالب. عمليات برش محدود است به قطعاتي که کاملا کنار هم قرار دارند. در بعضي قطعات با تجديد نظر در طرح آنها امکان عمل برش را مي توان ايجاد کرد.

دورريز زني ( Parting): قطعات ممکن است از ورقه هاي فلزي باريکي جدا شوند که براي توليد هر قطعه مقداري از ورق به دورريز تبديل شود. بنابر اين، عمل به اندازه عمل برش و قيچي مفيد نمي باشد. اما در قطعاتي که نمي توان آنها را کاملا به يکديگر چسباند از اين عميات استفاده مي شود. در اين عمليات دو خط برش براي ايجاد يک قطعه انجام مي گيرد. شکل زير دو ضلع از قطعه لبه هاي ورقه فلزي مي باشند. در عملي دور ريز زني، زائده ها زده مي شود تا قطعه توليد گردد.

قطعه زني ( Blanking): در اين عمليات، طول عمل برش کاملا به اندازه محيط قطعه مي باشد با توجه به شکل زير در ميابيم که چگونه با جدا سازي قطعه از ورق، مقداري از آن بصورت دورريز باقي مي ماند. از اين نظر عمليات قطعه زني بخاطر دورريز بيش از حدش عمليات مفيدي نيست. و در صورت امکان بايد از عمليات قبلي استفاده کرد. با توجه به اينکه طرح ها گاهي اوقات عمل قطعه سازي را از اين طريق اجتناب ناپذير مي کند. بعضي از قالبها داراي سنبه اضافي جهت ريزريز کردن دورريز مي باشند.

قطعه ظريف زني ( Fine Blanking): عمليات نسبتا پيشرفته تري بنام قطعه سازي ظريف وجود دارد. اين عمليات در موقعيکه سطح برش وظيفه حساسي را به عهده دارد، انجام ميگيرد. در اين عمليات سطح برش بايد عاري از قسمت دايره اي و قسمت شکست که تحت زاويه است باشد. تلرانس قالب در اينگونه عمليات مقداري نزديک به صفر است. از پرسهاي هيدروليک مخصوص جهت انجام اين عمليات استفاده مي شود. در حين برش ورقه فلز تحت فشار زيادي قرار ميگيرد. و براي فرآهم کردن اين فشار زائده کوچک و نوک تيزي روي فشار دهنده قالب مي سازند. تا قبل از اينکه عمل برش شروع شود در فلز فرو رود و آنرا محکم نگهدارد. در شکلهاي زير قالب پرس و نمونه اي از اين قطعات را مي بينيم. قطعه سازي ظريف معمولا روي فلزات ضخيمتر انجام ميگيرد چرا که سطح مورد نظر را بوسيله ماشينکاري آماده بهره برداري مي کنند.

در شکل زير مقايسه اي بين عمليات Blanking و عمليات Fine blinking انجام گرفته که نتايج آن بصورت درصد بيان شده است.

قطعات توليدي با اين روش داراي دقت بسيار زياد ، کيفيت سطح برش مطلوب و در عين حال مي توان از دورريز بيش از حد ورق جلوگيري کرد.

سنبه کاري(Punching): اگر نياز باشد درون قطعه کاري سوراخي ايجاد شود اين عمليات را سنبه کاري گويند. قطر سوراخ بوجود آمده در قطعه کار برابر قطر سنبه مي باشد. شکل زير بيانگر عمليات سنبه کاري مي باشد.

در عمليات سنبه کاري اگر دورريزي که بايد از قطعه جدا شود بصورت مستطيل يا شکل ديگري غير از دايره باشد عمليات را شيار زني يا شکاف زني ( Slotting) گويند. شيار ها معمولا نسبت طول به عرض آنها از ۱۰ بيشتر مي باشد.

منگنه زني ( Perforating): وقتي سوراخهايي روي قطعه بريده ميشود، اين عمل را منگنه زني گويند. اندازه سوراخ در اين عمليات حد مشخصي ندارد. بعضي اوقات ممکن است سوراخهايي روي دورريز ورق بريده شود که ميله هاي راهنمايي داخل آنها مي شوند تا ورق زير قالب در جاي مشخص بخود قرار گيرد. اين عمل بيشتر در قالبهاي چند مرحله اي صورت مي گيرد. حاصل کار منگنه زني، سوراخهايي تميز است که پس از دورريز قطعه اي که از ورق بوسيله سنبه بريده مي شود، ايجاد مي شود.

دقت شود اين عمليات با عمليات سوراخکاري ( piercing) اشتباه نشود در عمليات سوراخکاري عمل سوراخ شدن قطعه پس از پاره شدن فلز بر اثر کشش ايجاد مي شود. ولي در عمليات منگنه زني پس از بريدن ورق و توليد دورريز ايجاد سوراخ مي شود. همچنين بايد توجه داشت که سنبه در عمليات سوراخکاري بجاي لبه برنده داراي نوکي تيز همانند نوک فشنگ مي باشد. و هيچگونه دورريزي در عمليات سوراخکاري حاصل نمي شود.

شکافها و نيم شکافها ( Notching & Seminotching): اين عمليات بخاطر برداشتن يک قطعه از کناره فلز مي باشد. بوسيله برداشتن قسمتهايي از فلز در قالبهاي چند مرحله اي رفته رفته و قطعه مورد دلخواه بدست مي آيد. اگر در قطعه عمليات خمکاري نياز باشد مي توان بدون اينکه قطعه را از نوار ورق جدا کرد آنرا خمکاري نمود. شکلهاي زير نمونه اي از اين عمليات مي باشند. بعضي اوقات قسمتهاي مرکزي قطعه ابتدا برداشته مي شوند تا قطعه از دو طرف به کناره فلز براي عمليات بعدي متصل باشد. و اين عمل را بخاطر اينکه به لبه هاي فلز نمي رسند نيم شکاف مي نامند.

شکل زير يک نوار ورق چند مرحله اي را نشان داده که در آن از چند نوع عمليات نظير ( شيارزني، سنبه کاري، شکاف زني و در نهايت دور بري) همزمان با هم استفاده شده است.

بريدگي ( Lancing): وقتي برش در قسمتي از فلز بدون ايجاد دورريز ايجاد مي شود آنرا برديگي مي نامند. در يک قالب چند مرحله اي بريدگيها به قطعه اجازه خم مي دهند در حاليکه قطعه از ورقه فلزي جدا نيست بريدگيها همراه خم بوسيله سنبه مخصوصي ايجاد باريکه هايي مي کنند. شکل زير بيانگر اين موضوع مي باشد.

بريدگيها جهت ايجاد محفظه هايي که در فلز نرم داده مي شود و ميتواند کار مجراي خروجي هوا ، ايجاد ناحيه مستحکم را انجام دهد و ميتوان حتي ناحيه بريده شده را سوراخ کرده و رزوه کرد و بعنوان ناحيه اتصال استفاده نمود. اين عمليات معمولا در قطعات بزرگ اتومبيل بکار برده مي شود.

آرايشي ( Trimming): در هنگام توليد قطعه توسط قالبهاي کشش مثل کپسولها، سقف اتومبيل، کاپوت اتومبيل و گلگير اتومبيل مقداري فلز اضافي در اطراف قطعه وجود دارد که بايد از قطعه جدا شود براي اين کار بايستي قطعه کار بوسيله اي محکم گرفته شود. اين عمل فرم گرفتن فلز را کنترل مي کند سپس از طرف ديگر اين فلزات اطراف لبه قالب حالت چين خوردگي بخود مي گيرد. که دلخواه توليد کننده نمي باشد. جدا سازي اين چين خوردگيها از قطعه را آرايش گويند.

هنگامي که عمليات آرايشي روي استوانه هاي توليد شده بوسيله قالب انجام مي گيرد يک حلقه از فلز اضافي توليد مي شود. در قطعات بزرگ نامنظم عمل آرايش بوسيله قيچي هاي خورده بري انجام مي گيرد، بدين ترتيب که لبه اضافي را به اندازه هاي کوچک کوچک از قطعه جدا مي کند. و لذا نيازي به ساخت سنبه هاي بزرگ نمي باشد.

تراشيدن ( Shaving): در بين همه عملياتهاي برش، عمليات تراشيدن وضعي جدا گانه دارد. به اين صورت که در اين عمليات فلز بصورت تراشه از قطعه جدا مي شود. عمل تراش روي قطعه ها انجام مي شود تا اين قطعات اندازه حقيقي خود را بدست آورند. و از طرف ديگر ناهمواريهاي سطوح برش از بين برود. اين عمليات بيشتري براي ورقهايي با ضخامت زياد که در مرحله سنبه کاري لقي زيادي را بخاطر کاهش نيرو داشته است استفاده مي گردد . سوراخهاي منگنه بين لبه هاي برش در عمليات تراش تقريبا نزديک صفحه است . عمل تراش را در شکل زير مشاهد مي کنيد. معمولا عمليات تراش روي محيط قطعاتي که الزاما بايد صاف باشد انجام مي گيرد.

باريک کردن ( Slitting): در کارخانه هاي ذوب آهن ورقه هاي فلزي بصورت کلاف در عرضهاي مختلف از ۷۵ تا ۲۰۰ سانتي متر توليد مي شوند. براي بعضي قالبها اين ورقها قابل استفاده است، ولي براي بيشتر قالبها اين ورقها بايستي به عرضهاي کمتري بريده شود تا بتوان از آنها استفاده کرد. اين عمليات را باريک کردن گويند. که بوسيله ماشينهاي باريک کننده انجام مي گيرد. بطوريکه در شکل زير مشاهده مي کنيد عمليات باريک کردن فلز مستلزم وسايلي است جهت باز کردن و بستن کلاف هاي فلزي.